- Ces matériaux issus de ressources renouvelables conjuguent performances isolantes et respect de environnement. Des qualités qui dépassent largement le cadre habituel de l'écoconstruction.

     - Le marche des matériaux de construction biosourcés affiche une croissance en volume enviable : plus de 15% pour l'année 2019 (source Auvergne-Rhône-Alpes)#. La filière profite de l'impact du label d'état “Bâtiment Biosourcé”,datant de 2012, et du récent label “Produit Biosourcé”, lancé en 2017 à l'initiative d'une jeune société coopérative, Karibati.

     - Ce référentiel atteste du caractère renouvelable des produits labellisés dans leur fabrication et leur capacité à stocker du carbone. Il anticipe d'une certaine façon le exigences de limitation de l'empreinte carbone de la loi “ELAN”##.

     - Promulguée en novembre 2018. Celle-ci encourage le secteur du bâtiment à privilégier les écomatèriaux dans un objectif “de lutte contre le changement climatique, de préservation des ressources et de la qualité de l'air intérieur”. Les spécifications de la nouvelle règlementation environnementale (RT 2020) découlent de ce texte.

     - On compte actuellement une quinzaine de produits labellisées biosourcés : des insolents, des membranes d'étanchéité et des enrobés bitumeux.

     - Excellent isolant thermique et phonique , le bois possède des propriétés régulatrices contribuant au confort d'été.

     - La matière de base provient de déchets de scierie et de rémanents forestiers, le plus souvent de nature résineuse. Ils font l'objet d'un défibrage, avant de subir le processus de fabrication donnant la “fibre” ou la “laine” de bois . Selon la norme NF EN 13171+A1 (mars2015).

     - L'isolant peut s'obtenir par procédé humide ou sec. Dans le premier cas, les fibres sont humidifiées pour former une pâte qui est ensuite laminée, séchée au four et découpée en panneaux.

     - La sève contenue dans la lignine permet d'agglomérer les fibres entre elle à la façon d'une colle naturelle. La méthode sèche consiste à lier les fibres à l'aide d'une colle polymère (type PMDI) ou autre substance compatible. Puis elles sont mises en forme et comprimées, avant passage au four et découpe.

     - L'aspect plus ou moins flexible ou rigide des panneaux dépend du degré de compression. plus ils sont compacté lors du façonnage, plus leur densité est élevée : entre 110 et 260 kg/m³ pour la fibre de bois, 30à 55 kg/m³ seulement pour la laine.

     - Les épaisseurs disponibles s'échelonnent de 40 à 240 mm, ce qui correspond à une résistance thermique R de 1,1 à 6,3 m².k/W lambda moyen 0,038W/m².K)###.

     - Pour la fibre de bois en vrac, la densité varie de 38 à 45 kg/m³ suivant la provenance.

# Chambres Régionale de Métiers et de l'Artisanat.

## Loi sur l'évolution du logement, de l'aménagement et du territoire.

### Rappelons que plus un lambda (λ = W/mK) est faible, plus le matériau est isolant et que c'est le contraire pour la résistance thermique (R = m².K/W).