- Ces matériaux issus de ressources renouvelables conjuguent performances isolantes et respect de environnement. Des qualités qui dépassent largement le cadre habituel de l'écoconstruction.

     - Le marche des matériaux de construction biosourcés affiche une croissance en volume enviable : plus de 15% pour l'année 2019 (source Auvergne-Rhône-Alpes)#. La filière profite de l'impact du label d'état “Bâtiment Biosourcé”,datant de 2012, et du récent label “Produit Biosourcé”, lancé en 2017 à l'initiative d'une jeune société coopérative, Karibati.

     - Ce référentiel atteste du caractère renouvelable des produits labellisés dans leur fabrication et leur capacité à stocker du carbone. Il anticipe d'une certaine façon le exigences de limitation de l'empreinte carbone de la loi “ELAN”##.

     - Promulguée en novembre 2018. Celle-ci encourage le secteur du bâtiment à privilégier les écomatèriaux dans un objectif “de lutte contre le changement climatique, de préservation des ressources et de la qualité de l'air intérieur”. Les spécifications de la nouvelle règlementation environnementale (RT 2020) découlent de ce texte.

     - On compte actuellement une quinzaine de produits labellisées biosourcés : des insolents, des membranes d'étanchéité et des enrobés bitumeux.

     - Excellent isolant thermique et phonique , le bois possède des propriétés régulatrices contribuant au confort d'été.

     - La matière de base provient de déchets de scierie et de rémanents forestiers, le plus souvent de nature résineuse. Ils font l'objet d'un défibrage, avant de subir le processus de fabrication donnant la “fibre” ou la “laine” de bois . Selon la norme NF EN 13171+A1 (mars2015).

     - L'isolant peut s'obtenir par procédé humide ou sec. Dans le premier cas, les fibres sont humidifiées pour former une pâte qui est ensuite laminée, séchée au four et découpée en panneaux.

     - La sève contenue dans la lignine permet d'agglomérer les fibres entre elle à la façon d'une colle naturelle. La méthode sèche consiste à lier les fibres à l'aide d'une colle polymère (type PMDI) ou autre substance compatible. Puis elles sont mises en forme et comprimées, avant passage au four et découpe.

     - L'aspect plus ou moins flexible ou rigide des panneaux dépend du degré de compression. plus ils sont compacté lors du façonnage, plus leur densité est élevée : entre 110 et 260 kg/m³ pour la fibre de bois, 30à 55 kg/m³ seulement pour la laine.

     - Les épaisseurs disponibles s'échelonnent de 40 à 240 mm, ce qui correspond à une résistance thermique R de 1,1 à 6,3 m².k/W lambda moyen 0,038W/m².K)###.

     - Pour la fibre de bois en vrac, la densité varie de 38 à 45 kg/m³ suivant la provenance.

# Chambres Régionale de Métiers et de l'Artisanat.

## Loi sur l'évolution du logement, de l'aménagement et du territoire.

### Rappelons que plus un lambda (λ = W/mK) est faible, plus le matériau est isolant et que c'est le contraire pour la résistance thermique (R = m².K/W).

     - Composée d'au moins 85% de papier recyclé, la ouate de cellulose est un produit phare de la construction écologique.

     - La matière première est déchiquetée, broyée pour être transformée en flocons.

     - Ils sont ensuite traités, au sel de bore principalement, afin d'augmenter la résistance au feu du matériau et le propager contre les moisissures et les nuisibles.

     - En vrac, la ouate de cellulose s'applique par soufflage (épandage manuel déconseillé) dans les combles perdues ou par insufflation dans des caissons étanches de murs, plafonds ou rampants.

     - On la trouve aussi en panneaux semi-rigides obéissant aux mêmes préconisations de pose que ceux en laine minérale ou naturelle.

     - Difficilement dégradable, elle offre de bonnes performances thermiques (lambda moyen de 0,040) et phoniques, surtout entre 30 et 50 kg/m³ de densité.

     - Les épaisseurs à poser pour atteindre les valeurs minimales réglementaires sont d'environ 280 mm après tassement sur plancher de combles perdus (R = 7), 240 mm sous rampants (R = 6), 160 mm pour les murs (R = 3,70).

     - Plante ligneuse à croissance rapide, naturellement résistante, le chanvre est espèce rentable à cultiver.

     - Stockant beaucoup de CO2, produit localement, il répond aux nécessités environnementales et de bâtiment durable sous tous ses aspects : briques, granulats pour béton, isolants en panneaux ou vrac…

     - Les produits de construction sont confectionnés à partir de la tige.

     - Celle-ci est séchée et traitée mécaniquement pour séparer la fibre et de chènevotte.

     - La fibre, partie la plus isolante, sert à confectionner la laine de chanvre des panneaux, roulés ou semi-rigides.

     - La matière est mélangée à un liant polyester puis conditionnée en nappes , chauffées au four entre 100 et 160°C, pour lui donner la bonne consistance.

     - En termes d'efficacité thermique, la laine de chanvre se situe au niveau de la laine de roche et de la fibre de bois : lambda de 0,038.

     - D'une densité de 25 à 80 kg/m³, elle possède un bon pouvoir régulateur .

     - La fibre peut être mélangée avec du coton et du lin dans le but de renforcer ses qualités thermiques et phoniques.

     - L'ajout de substances ignifuge, fongicides et insecticides devient alors indispensable à sa longévité.

     - Le vrac se fabrique avec la chènevotte, également appelée “copeaux” ou “paille” de chanvre.

     - Avec un lambda de 0,040, une épaisseur de 250 à 300 mm est conseillée pour atteindre la performance requise en isolation de comble perdus.

     - Le label “Granulat chanvre” garantit aux utilisateurs une chènevotte aux caractéristiques stables : pureté, densité, taux de poussières etc.